广东石化智能工厂获国家四级认证，数字化转型助力安全高效运营

（通讯员供图）

中国报道讯（郑雪云 通讯员陈伟深 赵凤莉）日前，广东石化公司（以下简称“广东石化”）智能工厂通过国家智能制造能力成熟度四级评估，这是目前国内制造企业所能达到的最高等级认证。

近日在广东石化了解到，依托全域数据共享与智能化模型，广东石化构建了数字化调度指挥、智能物料平衡等一系列数智化应用场景，实现了数数串联、点点对接、全域共享，为企业智能化运营注入强大动力。

打通“数据孤岛”

炼化企业具有流程连续性强、装置关联度高、数据流转关系复杂等特点，普遍面临“数据孤岛”问题。

作为一家2023年全面投产的炼化企业，广东石化同步推进智能工厂与工程项目建设。通过采用云原生技术，广东石化创新实现了新一代MES（炼油与化工运行系统）、企业生产指挥平台、数字孪生工厂等智能化应用，以及全业务域数据深度集成与共享，建成中国石油炼化企业首家采用工业互联网技术构建的云原生智能工厂。

广东石化采用的数据中台在打通“数据孤岛”方面发挥了重要作用。数据中台基于工业互联网平台微服务体系架构和企业综合数据库打造，可为智能工厂提供统一数据服务。

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在广东石化数据中心，系统运维人员陈锴斯正在运用数据中台进行巡检。只见他迅速打开采集管理选项，进入任务调度栏，几秒钟就完成了数据采集。通过“零代码、可视化、向导式”的配置界面，陈锴斯用4步操作展示了如何“秒开”新数据源共享服务。

数据共享是数据中台的一大特色。“其最大作用，就是为跨域跨业务数据交互提供统一的‘语言’。”陈锴斯说，一旦数据处理完毕，就会传送到数据目录存档，需求部门可以直接在数据中台拉取有效数据。

广东石化信息工程高级专家陈运庆介绍，广东石化采用数据源头治理新模式开展全域数据治理，使用数据中台覆盖各业务领域的数据共享需求，做到了“数出一源、全域共享”，从顶层架构和业务系统设计源头上避免“数据孤岛”现象。

确保运营安全

广东石化智能工厂追求的不仅是高效管理，更是安全运营。广东石化规划和科技信息部智能管理高级主管吕斌介绍，炼化企业在生产运行时容不得一丝差错，在不改变原有装置的情况下，运用数字孪生技术和机理建模方法，可以“克隆”出与现实工厂相对应的虚拟工厂。利用虚拟工厂，可以持续对生产过程进行模拟优化，从而使决策更加精准高效，实现实际生产运营的优化与提升。

广东石化数字孪生工厂集成全厂1700个关键生产工艺指标数据，并接入1815路重点区域视频，可在三维场景中快速定位、直观展示厂内生产情况和现场情况。当工厂出现异常状况时，数字孪生工厂能够迅速定位设备并提供相关信息，支持故障快速处理。

目前，数字孪生工厂已向诊断、预测、自适应阶段升级。例如，进行动土作业前，施工人员可以通过数字孪生工厂模拟开挖过程，快速查看地下管线和电缆布局，避免出现挖断电缆和误伤管线等问题。数字孪生工厂还具有断面分析功能，可以快速识别管线泄漏介质及周边高风险介质管线分布情况，为及时应对、减少风险提供有力支持。

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盲板是一种重要的工业元件，它用于封堵管道或设备端口，在防止物料泄漏和事故发生方面发挥着重要作用。盲板管理是数字孪生工厂的一个重要应用场景。通过盲板台账线上管理，工作人员可以摸清“家底”，清晰掌握盲板的数量和状态，保障装置安全投料试车。

广东石化化工一部副经理王宏全介绍，过去，工人需要现场手填盲板信息，不仅费事，还容易出错。随着时间推移，字迹往往会变得模糊不清，难以进行追溯查找。现在，员工可以从三维模型上快速了解现场盲板位置、分布等详细信息。工作人员只需进行一次盲板标注，后续仅需上传和更新盲板台账，即可实现现场与台账一致，有利于提高工作效率和安全管理水平。

责任编辑：陈赞亮